Quark LXXVIII .::. Archivos STL de la caja del controlador de horno SMD de Andy Brown

En el Quark LXXVII presenté mi versión del controlador para horno de soldadura SMD de Andy Brown.

En el correspondiente vídeo sobre su montaje, mostré la caja que diseñé con FreeCAD e imprimí en una impresora 3D:

Caja controlador horno SMD

Caja controlador horno SMD

La principal función de la caja es aislar al usuario de la placa, ya que varias zonas de ella están expuestas directamente a tensión de red, con lo que ello conlleva.

La caja dispone de la sujeción adecuada para atornillar la placa de circuito impreso, así como aberturas para los siguientes elementos:

  • Pantalla LCD
  • LED de conexión Bluetooth establecida
  • Encoder
  • Interruptor
  • Toma de corriente IEC
  • Toma de corriente Schuko

La toma Schuko lleva la referencia H1-C51GM, está fabricada en China y es muy común en tiendas de todo a 1€ y similares. Muy fácil de encontrar. El embellecedor no se utiliza en el montaje de la caja.

Toma de enchufe H1-C51GM

Toma de enchufe H1-C51GM

Si te has decidido a montar el controlador y quieres utilizar esta caja, aquí puedes descargarte los archivos STL para imprimirla:

Caja para controlador de horno SMD de Andy Brown
Caja para controlador de horno SMD de Andy Brown
CajaControladorHorno.zip
Version: 1.0
37.9 KiB
0 Descargas
Detalles

Si se te ocurre alguna mejora, no dudes en comentarla.

Un saludo.

Quark LXXVII .::. El controlador de horno para soldadura SMD de Andy Brown

Andy Brown tiene una página web dedicada a la electrónica que visito de vez en cuando. Tiene proyectos interesantes, que comparte completamente con sus lectores.
Uno de ellos en un controlador de horno para soldar, muy fácil de montar, y que puede controlarse desde cualquier dispositivo Android con una pequeña aplicación a través de una conexión bluetooth.

Comento lo de “fácil de montar” ya que está basado en componentes estándar, no de tecnología SMD. Como él mismo comenta, la idea de un horno de este tipo es la de facilitar la soldadura de componentes SMD, así que lo suyo es utilizarlos después de tener el horno en funcionamiento. Comparto en parte su opinión, pero se puede trabajar perfectamente con componentes SMD sin horno de soldadura, en unos casos con un simple soldador estándar y en otros con uno de aire. Lo bueno del horno es que acelera la preparación y se obtiene una soldadura homogénea, sin puntos fríos, para todos los componentes y estos no sufren sobrecalentamientos innecesarios

Me he animado a montar el controlador de Andy ya que controlarlo desde un dispositivo Android, ya sea un teléfono o un tableta, me ha parecido algo muy práctico.

El aspecto del proyecto de Andy es el siguiente:

Controlador de horno de soldadura de Andy Brown (imagen foto utilizada con permiso del autor)

Controlador de horno de soldadura de Andy Brown (imagen foto utilizada con permiso del autor)

Aquí Andy describe el cómo y el porqué de su controlador, que no repetiré aquí, ya que en este artículo simplemente quiero presentarlo y mostrar mi versión. Además, quería darlo a conocer entre mis lectores, ya que me parece un proyecto muy válido que Andy, muy generosamente, comparte de forma abierta.

En el siguiente vídeo donde comento su montaje y los pequeños cambios que he realizado, además, muestro la caja que he diseñado y realizado en una impresora 3D para albergarlo.

Un saludo.

Quark XLI .::. PROXXON MF 70 Bubblegum CNC (Montando el eje Y)

Terminado el eje X, comienzo con el montaje correspondiente al eje Y.

El material necesario, tornillería aparte, es el siguiente:

Material para el eje Y.

Material para el eje Y.

Al que hay que añadirle, de forma similar el eje X, el acoplador flexible y el espaciador de sujeción del eje.

El primer paso será insertar los rodamientos en ambos extremos de los finales de la tabla Y, el extremo inicial:

Inicio eje Y.

Inicio eje Y.

El rodamiento ha de entrar completamente y quedar a ras de la superficie externa.

Rodamiento al ras.

Rodamiento al ras.

Y el extremo final.

Final eje Y.

Final eje Y.

Este extremo tiene tres aberturas en forma de T, para poder introducir las mordazas en la tabla Y. En el caso de la sección X, también uno de los extremos está abierto, siempre el opuesto al motor para que la operación resulte más cómoda.

Para el siguiente paso necesitaremos las piezas preparadas más los dos refuerzos. ëstos van sujetos con un par de tornillos cónicos M3 de 20 mm cada uno.

Refuerzos.

Refuerzos.

Fijamos el primero. Las cabezas de los tornillos han de quedar perfectamente embutidas en la pieza.

Fijando refuerzo inicial.

Fijando refuerzo inicial.

Igualmente el segundo.

Fijando refuerzo final.

Fijando refuerzo final.

Para fijar el soporte del motor al extremo correspondiente, necesitaremos 6 tornillos, también cónicos, de métrica 3 y 20 mm de longitud.

Soporte motor eje Y.

Soporte motor eje Y.

Posición correcta de las partes implicadas.

Se necesitan 6 tornillos.

Se necesitan 6 tornillos.

Aquí es aún más importante que las cabezas no sobresalgan, ya que esa superficie ha de ir apoyada sobre la mesa Y.

Cabezas enrasadas.

Cabezas enrasadas.

Colocamos el montaje en su extremo de la mesa. Yo he colocado el motor Y a la izquierda de la mesa, según miramos frontalmente al eje X. Esto es a gusto del personal, en mi caso lo he montado así para poder introducir mordazas por el lado derecho, ya que me resulta más cómodo.

Posición final.

Posición final.

El montaje se sujeta a la tabla con dos tornillos M3 de 20 mm y cabeza plana.

Tornillos a la base.

Tornillos a la base.

Para el otro extremo también necesitaremos otro par de tornillos M3 de cabeza plana y 20 mm de longitud.

Extremo final.

Extremo final.

Atornillando el extremo final:

En su posición.

En su posición.

Damos vuelta a la tabla XY y vemos los orificios del soporte. De forma similar a como hicimos con el eje X, hemos de taladrar la tabla Y para poder atornillarla al soporte.

Refuerzo.

Refuerzo.

El otro refuerzo es idéntico.

El contrario.

El contrario.

El procedimiento es el mismo: sirviéndonos de los refuerzos como guías, atravesamos la tabla Y son una broca de 2 mm, desatornillamos los montajes de la tabla, agrandamos los agujeros con una broca de 3 mm y, por la parte superior, realizamos un avellanado con una broca de 5,5 mm para ocultar la cabeza del tornillo.

Orificio inicial.

Orificio inicial.

Para sujetar los refuerzos y la tabla Y se necesitan 4 tornillos cónicos M3 de 12 mm. En la siguiente imagen aparecen ya montados los soportes de ambos extremos, que hay que quitar antes de pasar la broca de 3 mm.

Base taladrada.

Base taladrada.

De nuevo, en esta operación es fundamental que las cabezas de los 4 tornillos queden bien embutidas y no sobresalgan sobre la superficie de la tabla Y, ya que eso evitaría el poder situar nuestras piezas a trabajar de forma completamente plana sobre ella.

Extremo final terminado.

Extremo final terminado.

EL siguiente paso es introducir el eje estriado Y por la parte final. Entrará simplemente empujando hasta que haga contacto con el soporte central, a partir de ese momento hay que seguir enroscándolo. A diferencia del eje X, este se enrosca girando a derechas.

Enroscando el eje estriado.

Enroscando el eje estriado.

Cuando asome por el lado opuesto, es el momento de introducir el espaciador.

Espaciador.

Espaciador.

Seguidamente el casquillo original, que nos servirá para introducir más profundamente el espaciador. Éste debe hacer tope contra la rosca del eje.

Casquillo original.

Casquillo original.

Seguimos introduciendo el eje roscado hasta que su tuerca pegue con el rodamiento.

Tuerca en contacto con el rodamiento.

Tuerca en contacto con el rodamiento.

Por el extremo contrario, el eje habrá atravesado el rodamiento y el casquillo estará en su interior.

Eje estriado es su lugar.

Eje estriado es su lugar.

De forma similar al eje X, un espaciador servirá para evitar el movimiento longitudinal del eje.

 

Espaciador colocado.

Espaciador colocado.

Y con la colocación del acople, cuyo despiece podemos ver a continuación.

Despiece del acople flexible.

Despiece del acople flexible.

La parte interna del acople lleva un eje rígido, mientras que toda la zona exterior es flexible.

Detalle del acople.

Detalle del acople.

Colocamos el acople flexible en su sitio, de forma que éste haga presión sobre el espaciador y todo el conjunto no tenga movilidad en dirección axial.

Hay que cortar esos tornillos...

Hay que cortar esos tornillos…

Y, exceptuando el detalle de la longitud de los tornillos de sujecion del acople, ya tenemos el eje Y finalizado y listo para trabajar.

Todo en su sitio.

Todo en su sitio.

Con ambos ejes montados, la estructura de la base ya está completa. Tenemos una tabla XY completamente automatizada.

Tabla XY terminada.

Tabla XY terminada.

El siguiente paso será ir preparando el eje Z para instalar la sección Bubleggum  correspondiente.

Quark XL .::. PROXXON MF 70 Bubblegum CNC (Finalizando el eje X)

El el Quark XXXVII me quedé sin poder finalizar el montaje del eje X de la fresadora PROXXON MF 70 por falta de material, concretamente de los rodamientos para la sujeción del eje roscado.

Finalmente me han llegado, os los presento:

Los esperados rodamientos.

Los esperados rodamientos.

Se trata de unos 626-2RS, de 6 mm de diámetro interior, 19 de diámetro exterior y 6 mm de anchura. Llevan una protección plástica que protege las bolas de la contaminación con objetos extraños, algo imprescindible en esta aplicación.

También pueden encontrarse con las protecciones metálicas, en lugar de plásticas.

Me pongo a ello.

Introducimos cada rodamiento en su lugar. En la parte final del eje:

Final eje X.

Final eje X.

Y en la parte inicial:

Inicio eje X.

Inicio eje X.

Los rodamientos encajan perfectamente, y quedan al ras de los montantes.

Seguimos introduciendo el eje estriado por la parte final. Entrará loco hasta que alcance la parte central, donde habrá que enroscarlo a su guía, recordando que la rosca es a izquierdas en este eje.

Introduciendo el eje.

Introduciendo el eje.

Seguimos enroscando hasta que aparezca por el otro extremo.

¡Hola!

¡Hola!

Ya podemos poner en su lugar el pequeño espaciador de plástico.

La función de este espaciador es forzar al casquillo original, que colocaremos después, ha posicionarse unos milímetros más adelante en el eje, de forma que quede insertado en el interior del rodamiento delantero.

Espaciador.

Espaciador.

Colocamos el casquillo metálico.

Casquillo original.

Casquillo original.

Empujamos, tanto el espaciador como el casquillo, hacia el interior según vamos enroscando el eje.

Un poco más.

Un poco más.

Finalmente quedarán ajustados tanto el estriado del eje, como el espaciador y el casquillo.

A ras del estriado.

A ras del estriado.

Debemos introducir el eje estriado completamente hasta que haga contacto con el rodamiento de la posición final y la parte delantera asome por el montante del motor.

Final ajustado.

Final ajustado.

Este es motor que voy a montar.

Motor NEMA 23.

Motor NEMA 23.

Es un NEMA 23. El diseño original lleva motores NEMA 17, algo más pequeños, por lo que tuve que modificar algunas piezas. Pueden descargarse aquí: Quark XXXV.

Para su sujeción utilizaré 4 tornillos M5 con sus correspondientes arandelas y tuercas. Se trata de tornillos hexagonales.

Dos pares de apretones y tenemos el motor en su lugar de trabajo.

Motor instalado.

Motor instalado.

Para mantener el eje estriado en su lugar y que no se salga hacia la parte trasera, goopyplastic, en el diseño original, utiliza un collar atornillado, como los utilizados como tope en las brocas. Me ha sido imposible conseguir los necesarios de un diámetro interior de 4,5 mm, así que he imprimido un espaciador que, junto con el acoplamiento flexible, espero sea suficiente para que el eje no se desplace.

Sujeción rodamiento.

Sujeción rodamiento.

El espaciador hace tope con el rodamiento.

Sujeción instalada.

Sujeción instalada.

Otro cambio al diseño que he realizado ha sido la utilización de un acoplamiento flexible imprimido. goopyplastic utiliza uno comercial, de aluminio, pero yo ya tenía buenas referencias de uno imprimible que puede descargarse de aquí. He realizado un par de ajustes en sus dimensiones para adaptarlo a mis necesidades y ha quedado tal que así:

Medio acople.

Medio acople.

Montando la otra mitad, el espaciador queda firmemente sujeto, de forma que se evita un prosible desplazamiento longitudinal del eje.

Acople terminado.

Acople terminado.

Los rodamientos han necesitado bastante tiempo en aparecer, pero finalmente lo han hecho y he podido dar un pasito más en el montaje de la mini/micro CNC basada en la PROXXON MF 70.

Lo próximo será montar el eje Y, muy similar al eje X.

Quark XXXVII .::. PROXXON MF 70 Bubblegum CNC (Montando el eje X)

Una vez completamente desmontada la tabla XY, paso a montar el eje X con el Kit Bubblegum CNC, a pesar de estar aún pendiente de la llegada de los rodamientos, puedo ir adelantando parte del trabajo.

El material, más la tornillería necesaria, es el siguente:

Eje X Bubblegum CNC.

Eje X Bubblegum CNC.

Ejem, ejem, por un despiste he montado el soporte del motor para el eje Y en el X, así que no prestéis atención a ese detalle en la imágenes, ejem, ejem…

Para montar la parte trasera del eje X necesitamos estas dos piezas y un par de tornillos M3 de cabeza cónica de 20 mm de longitud:

Parte trasera eje X.

Parte trasera eje X.

Para la parte delantera, que soportará el motor, las siguientes piezas y 6 tornillos M3 de cabeza cónica de 20 mm de longitud:

Parte delantera eje X.

Parte delantera eje X.

Comenzamos montando la parte delantera del eje X. Para ello atornillamos ambas piezas con los 6 tornillos. Los orificios corresponcientes están acanalados para que la cabeza del tornillo quede a ras.

Montando parte delantera eje X.

Montando parte delantera eje X.

Una vez unidos le toca el turno a la pieza que irá encajada en la sección X de la tabla. Necesitamos otros dos tornillos M3 de 20 mm:

Pieza que irá embutida en la sección X.

Pieza que irá embutida en la sección X.

Introducimos los tornillos por la parte interior del montaje y presentamos ambas piezas:

Tornillos por el interior.

Tornillos por el interior.

Nuestro amigo goopyplastic ha previsto un par de orificios de acceso para el destornillador:

Paso del destornillador.

Paso del destornillador.

Encajamos el montaje en su lugar, la parte delantera de la base tiene, por debajo, una pegatina con el número de serie, que nos servirá de referencia. En este caso necesitaremos 2 tornillos M3 de 20 mm pero no cónicos, si no de cabeza plana,que van enroscados a la base extruída de aluminio:

Atornillando a la base X.

Atornillando a la base X.

La parte trasera se monta de forma similar. Se utiliza en mismo tipo de tornillos:

Parte trasera eje X.

Parte trasera eje X.

Vista general de ambas secciones montadas:

Montaje preliminar.

Montaje preliminar.

La base no dispone de orificios para atornillar el otro extremo de las piezas que van embutidas, así que presentamos y, con una broca de 2 mm, realizamos los cuatro agujeros necesarios (aquí hace aparición el PROXXON TBM 220 que ya nombré):

Preparación orificios de la base X.

Preparación orificios de la base X.

Desatornillamos los montajes de la base y, con una broca de 3 mm de diámetro, damos el tamaño definitivo a los agujeros para los tornillos:

Finalizando los agujeros en la base X.

Finalizando los agujeros en la base X.

Es muy importante realizar los pasos en este orden, ya que en caso de taladrar las piezas plásticas con la broca de 3 mm luego no podrían sujetarse los tornillos.

Con una broca de 5,5 mm de diámetro acanalamos la parte inferior de los orificios, de forma que cuando los atornillemos queden al ras y no impidan el ajuste horizontal de la base a la fresadora. Las cabezas no necesitan entrar completamente, ya que en la parte inferior central de la base hay un rebaje que permite cierta holgura:

Orificios acanalados.

Orificios acanalados.

Ya podemos encajar la sección Y sobre la sección X, instalar las cubiertas plásticas de protección e introducir los ensambles en su sitio. Las piezas embutidas tienen una pestaña en su parte superior que ha de encajarse bajo las cubiertas originales:

Pestaña a encajar.

Pestaña a encajar.

Ya solo queda volver a colocar los tornillos de 20 mm en los laterales y 4 M3 cónicos de 12 mm en la base:

4 tornillos M3 de 12 mm. Cabeza cónica.

4 tornillos M3 de 12 mm. Cabeza cónica.

Ya tenemos el eje X preparado para admitir sus motores. (Si esos rodamientos llegan algún día).